A revolução começa dentro de casa. Assim pode ser definida a nova política de tecnologias implementada pela Mercedes-Benz na reformulada fábrica de caminhões em São Bernardo do Campo, São Paulo. Calcada no conceito da Indústria 4.0, agrega hiperconectividade na concepção dos veículos, na logística e até nas vendas.
 

Tudo tem início na linha de montagem. “Ela é 15% mais eficiente em termos de produção do que a anterior. Além disso, alcançaremos 20% de ganho de eficiência logística, graças a exemplos como a redução de armazéns de peças de 53 para seis, ao aumento do percentual de entrega de peças diretas na linha de 20% para 45%, e à redução do armazenamento de componentes de dez dias para no máximo três dias”, diz Philipp Schiemer, presidente da Mercedes-Benz do Brasil e CEO América Latina. Isso se traduz em mais agilidade, eficiência e produtividade, de acordo com o executivo alemão.
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Esqueça também os relatórios e a carga de papéis para anotações. As informações são repassadas na base do toque e no armazenamento de dados em nuvem. O excesso de resmas foi dispensado para dar lugar a mais de 40 monitores de TV que orientam cada operador em sua estação de trabalho, garantindo quase 100% de todos os processos acompanhados de maneira digital.
 

De quebra, informações geradas pelos equipamentos, como apertadeiras eletrônicas e os Veículos Guiados Automaticamente (AGVs) são armazenados com a inteligência do big data. Através desses dados, utilizando recursos Analytics, os engenheiros podem monitorar a qualidade de todos os produtos, detectar falhas e até “casar” as informações de vendas com sistemas de produção para flexibilizar o mix de produtos.

O ponto-chave, aliás, é a adoção desses veículos programados e guiados por computadores. São mais de 60 unidades dos robôs autônomos que transportam os caminhões por toda linha e pela área de logística, em conexão com as estações de trabalho onde são instalados todos os componentes. No fim da linha, após a conclusão da montagem, o AGV retorna ao ponto inicial de forma autônoma, com segurança, graças aos diversos sensores e conexões ao longo do circuito instalado no chão da fábrica. Os AGVs também são utilizados na unidade produtiva de Juiz de Fora, em Minas Gerais.
 

Despontam também as apertadeiras eletrônicas, grandes braços robóticos que atuam via torque programado para cada produto. Elas eliminam erros e garantem rastreabilidade do processo. Um exemplo: caso uma peça não seja devidamente colocada no lugar de origem ou se apresentar alguma falha, o braço robótico não irá ser acionado até que se corrija o erro.
 

Os funcionários também são beneficiados com a hiperconectividade. Para acompanhar diversas etapas de produção, os colaboradores conseguem acessar toda linha de montagem por meio do celular, graças um aplicativo móvel criado para visualizar o que é feito na fabricação dos caminhões.
 

No quesito eficiência, a unificação e verticalização dos almoxarifados possibilitam a centralização do recebimento, distribuição e devolução de embalagens vazias. Proporciona ganhos de produtividade e eficiência, com redução de custos de logística e transporte dentro da fábrica. Os 50 antigos armazéns logísticos também serão concentrados em seis hubs logísticos integrados à linha de montagem. Cada um deles próximo a um centro de produção. Essa mudança se traduz em rapidez na produção e maior agilidade de processos, além da diminuição nos custos de transporte.

* O jornalista viajou a convite da Mercedes-Benz  

Realidade aumentada
 

Colaboradores da área de Suporte e Manutenção vão utilizar óculos de realidade aumentada para acessar o manual das máquinas ou informações específicas de algum componente. O que eles visualizarem poderá ser visto por outro profissional em um computador. Além disso, a interface por áudio facilitará a comunicação entre eles.   

Impressões 3D na produção

O uso de impressoras 3D ganha força na nova linha. O recurso assegura uma rápida prototipagem de peças, agilizando o atendimento às demandas. Com as máquinas, destaca a Mercedes-Benz, é possível testar novas peças com um custo menor e com mais agilidade. De acordo com a montadora alemã, em 2017, foram criadas 150 peças em 3D.
 

Investimentos de R$ 500 milhões
 

Equipamentos, processos, tecnologias e ferramentas de última geração exigiram investimentos de R$ 500 milhões no parque fabril de São Bernardo do Campo. Os valores foram aplicados desde 2015. Três anos de construção do novo prédio que concentra montagem de caminhões, desde leves aos pesados, à logística de peças. Para o próximo ciclo, de 2018 a 2022, a alemã espera investir R$ 2,4 bilhões.  

Bate-pronto

O POVO - COM A NOVA FÁBRICA, QUANTO ESPERAM CRESCER EM VENDAS DE CAMINHÕES?
 

Philipp Schiemer- Hoje acredito em 30% de vendas no mercado com as mudanças. Nossa projeção era de 20% no início do ano.

OP – A CRISE DE 2015/2016, QUE DERRUBOU A PRODUÇÃO DE CAMINHÕES NO PAÍS, FEZ COM QUE A EMPRESA CONCENTRASSE SEUS ESFORÇOS NA NOVA FÁBRICA?

Philipp – A crise não ajudou ninguém. Mas precisamos parar nossa produção para reformularmos a fábrica.

OP – A RENOVAÇÃO DA FÁBRICA AJUDA NO ÂMBITO DAS EXPORTAÇÕES?
 

Philipp – Trabalhamos muito para ganhar novos mercados. Para exportarmos, não basta o desejo: precisamos ser competitivos. Temos de ter custo baixo e atender aos clientes do exterior na hora certa. Agora estamos mais flexíveis para esse objetivo.